一、簡介
潤滑油廣泛應(yīng)用于火力、水力發(fā)電機(jī)組、工業(yè)汽輪機(jī)組等設(shè)備。潤滑油的好壞，直接影響到機(jī)組的安全經(jīng)濟(jì)運行，特別是長期運行的機(jī)組，由于高壓汽封、電機(jī)軸封等嚴(yán)重磨損，形成間隙或汽封壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)，引起串汽現(xiàn)象，以及冷油器泄漏，造成潤滑油嚴(yán)重含水，出現(xiàn)油液渾濁不清或乳化，加速油質(zhì)老化，產(chǎn)生皂類、膠質(zhì)和有機(jī)無機(jī)酸，降低油的穩(wěn)定性和潤滑價值，同時，水份會與油中添加劑作用,促使其分解,導(dǎo)致設(shè)備銹蝕。另一方面由于系統(tǒng)外污染物通過軸封和各種孔隙進(jìn)入，如砂子、塵土、銹渣、碳粒，以及內(nèi)部金屬磨損顆粒、油品氧化產(chǎn)物，也會降低油的粘度、抗泡沫性，破壞油膜、增大磨擦，磨損設(shè)備機(jī)件，并有可能導(dǎo)致調(diào)速系統(tǒng)卡澀、失靈，引起局部過熱甚至悶車。乳化油還有可能沉積于調(diào)速、循環(huán)系統(tǒng)的管路中，生成油泥，使運行油不能暢通流動，起不到良好的潤滑、調(diào)速、冷卻作用，如不及時處理可能造成重大事故，嚴(yán)重影響機(jī)組的安全經(jīng)濟(jì)運行。
二、產(chǎn)品概述
過去，中、小機(jī)組一般采用定期投入壓力式濾油機(jī)和離心濾油機(jī)，以清除運行油中的雜質(zhì)和水份，但這兩種設(shè)備操作復(fù)雜，油料浪費嚴(yán)重，濾除水份和雜質(zhì)的效率太低，不能滿足機(jī)組的運行要求。
目前用于200MW機(jī)組的國產(chǎn)油凈化裝置主要是利用沉降和過濾原理，其基本結(jié)構(gòu)由沉積箱、過濾箱和貯油箱構(gòu)成。在沉積箱中設(shè)有多層分離網(wǎng)，依靠油和水的重力差，油中的水在穿過分離網(wǎng)時凝聚成水滴，沉降在箱體下部，由自動抽水器排出箱體外，這些凈油設(shè)備設(shè)計容量大，體積尺寸也大，而且從使用情況看，普遍存在著除水效果差、油臟、易堵塞凈化裝置等現(xiàn)象。另外也有采用普通真空式凈化裝置，利用閃蒸原理除水并用網(wǎng)狀過濾器除雜質(zhì)，這類裝置宜于脫除油中的微量水份，但對于漏水嚴(yán)重的機(jī)組，尤其是乳化的油液往往無能為力，也不宜于連續(xù)投入運行。若采用LHL系列潤滑油濾油機(jī)，不但有效除掉油中的汽、水及雜質(zhì)，而且能夠自動破乳化。從而達(dá)到真正的對機(jī)組潤滑油進(jìn)行凈化的效果。
三、用途及特點
用途：本機(jī)主要用于機(jī)組的潤滑油處理，能快速、有效除去油中的水份、氣體、雜質(zhì)，提高油料品質(zhì)，保證機(jī)組調(diào)節(jié)、潤滑系統(tǒng)正常工作，延長機(jī)組的維修周期。
特點：
1、脫除水份、破浮化能力強(qiáng)，既容易分離出油中大量水份，也便于脫除油中的微量水份，由于采用特制破乳化裝置(分水器)，能使渾濁乳化的油變得清澈透明。
2、濾除雜質(zhì)能力強(qiáng)，自動反沖洗濾芯能除去油中的大量雜質(zhì)，大面積深層次的精密濾材可除去油中的細(xì)微顆粒，可代替油系統(tǒng)清洗裝置使用，使污染嚴(yán)重的油系統(tǒng)也能恢復(fù)到運行油控制標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi)。
3、自動化程度高，小巧輕便，安全可靠，操作簡單。
因此，LHL系列潤滑油濾油機(jī)特別適合于需要脫除大量水份和實現(xiàn)精密過濾雜質(zhì)的設(shè)備使用。
四、工作原理
工作流程:
進(jìn)油 → 加熱器 → 初 濾 → 分水器
↓
儲水罐 真空源 ← 冷卻器 ← 真空罐
↓
出油 ← 精濾 ← 油處理 ← 排油泵
乳狀污染油由粗濾器除去較大顆粒的機(jī)械雜質(zhì)，經(jīng)紅外加熱器，乳狀液加熱到一定溫度時(由自動恒溫儀控制)，因油和水的膨脹系數(shù)不同，密度差會很快增大，從而加速了"油包水型"液膜的破壞;同時，加熱使油的粘度降低，有利于水珠的聚結(jié)和沉降;熱油在緩沖器中得到緩流、卸荷;繼而以偏心方式進(jìn)入柱形凝聚室下方的離心室，輕微的離心作用僅使乳液膜發(fā)生變形，而不是油液攪渾; 由于油與水的結(jié)合力下降，并且油與水的比重不同，當(dāng)渦流狀油液穿過專用分離塔時，細(xì)小分散的水滴在下沉中經(jīng)分離塔組合匯集成越來越大的水珠，在旋渦與重力共同作用下，由上向下匯集，最后沉降到底部儲水室中; 初步凈化的油流經(jīng)乳化劑脫除室進(jìn)—步脫去膠質(zhì)、皂類等乳化劑，以及脫去部分色素，再經(jīng)毛氈式過濾器除去水份和吸附劑細(xì)沫待雜質(zhì); 最后經(jīng)設(shè)有特殊分離塔和油位控制裝置、強(qiáng)冷凝裝置的真空分離系統(tǒng)，對油中的殘余含水進(jìn)行真空分離; 較干燥的油液經(jīng)排油泵，提高壓力后通過精濾器，不僅濾去細(xì)微固體雜質(zhì)，還是少數(shù)殘存的乳液膜被壞，實現(xiàn)油水補(bǔ)充再分離后即為潔凈油。
五、安裝調(diào)試
1、將本機(jī)進(jìn)油管接至機(jī)組主油箱底部排油口，出油管接在油箱管路上從上部返回油管。
2、按機(jī)器總功率的大小接好三相四線電源，并使真空泵轉(zhuǎn)向與箭頭指向一致。
3、點動真空泵、排油泵應(yīng)無卡阻和偏心振動現(xiàn)象。
4、檢查各油、氣、水管路應(yīng)無泄漏。
5、通過排水閥向儲水室注入自來水。
六、技術(shù)指標(biāo)
表1 XLHL系列濾油機(jī)處理效果保證值
| 性 能 項 目 | 保 證 指 標(biāo) |
| 水 份 | ≤ 100 p p m |
| 破 乳 化 值 | ≤ 15min (GB/T 7305) |
| 清 潔 度 | ≤ 6 級(NAS1638) |
表2 XLHL系列潤滑油濾油機(jī)的技術(shù)規(guī)格
| 參數(shù)名稱 | XLHL-30 | XLHL-50 | XLHL-100 | XLHL-150 | XLHL-200 | XLHL-250 | XLHL-300 | ||
| 流 量 | L/h | 1800 | 3000 | 6000 | 9000 | 12000 | 15000 | 18000 | |
| 工作真空度 | Mpa | -0.08～0.095 | |||||||
| 工作壓力 | Mpa | ≤0.4 | |||||||
| 運行溫度 | ℃ | 40~100(汽輪機(jī)油不超過55℃) | |||||||
| 雜質(zhì) | μm | ≤6級 | |||||||
| 電源電壓 | V | 380 三相四線 | |||||||
| 加熱功率 | Kw | 24 | 36 | 84 | 108 | 132 | 156 | 180 | |
| 總功率 | Kw | 27 | 40 | 88 | 113 | 138 | 161 | 186 | |
| 進(jìn)出口通徑 | mm | Φ25 | Φ32 | Φ38 | Φ50 | Φ50 | Φ62 | Φ75 | |
| 外形尺寸 | 長 | mm | 1280 | 1350 | 1350 | 1400 | 1400 | 1500 | 1550 |
| 寬 | mm | 750 | 900 | 950 | 1000 | 1000 | 1100 | 1250 | |
| 高 | mm | 1250 | 1350 | 1400 | 1450 | 1500 | 1650 | 1700 | |
| 重 量 | Kg | 180 | 250 | 360 | 420 | 490 | 540 | 600 | |
七、操作方法
1、接好電源線，有效接地，接好進(jìn)出油管；點動真空泵，使電機(jī)的轉(zhuǎn)向正確，如反了請調(diào)換任意兩根電源線；
2、啟動真空泵，真空度達(dá)最大值時(約一分鐘后)微開充氣閥，使真空度穩(wěn)定在-0.075～0.095之間(以運行中真空罐汽化沫不大量上升為宜)。
3、開啟進(jìn)油閥。
4、啟動加熱器，并將溫度預(yù)設(shè)到50～90℃(根據(jù)油品自行調(diào)節(jié))。
5、當(dāng)真空室油位達(dá)中線時啟動排油泵。
6、正常工作時，觀察油標(biāo)，調(diào)節(jié)進(jìn)油閥保持進(jìn)出油平衡。
7、在運行過程中，如壓力表的壓力超過0.4MPA，就說明濾芯臟了，要更換或者清洗；
8、停機(jī)時先停加熱系統(tǒng)3分鐘，再停真空泵，關(guān)進(jìn)油閥，待余油排完后停排油泵，并打開充氣閥，使真空表指示為零，最后關(guān)斷空氣開關(guān)。
八、注意事項
1、若條件許可，本機(jī)的進(jìn)油口最好接到潤滑油最低點，以便固體污染物和水的順利濾除。
2、本機(jī)采用了高效型特殊真空分離塔，當(dāng)含水較多時，真空度不宜太高，以免汽化揮發(fā)太猛，甚至出現(xiàn)真空泵排氣口噴油現(xiàn)象，待循環(huán)數(shù)遍后，可隨油中水份的減少逐漸提高真空度。
九、隨機(jī)配件
1、說明書一份。
2、試驗報告（帶合格證）一份。
3、進(jìn)出油管各一根。
